Лазерный гравер как плоттер
На что способен недорогой Лазерный гравер? (часть 2)
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Ребята всем привет! Эта статья является прямым продолжение статьи Зачем нужен Лазерный Гравер дома?!
Мое знакомство с лазерными технологиями продолжается и в этой статье я расскажу вам где еще мне удалось применить Лазерный гравер и какие материалы поддаются обработке.
Перед началом хочу сказать, что мне очень понравилось насколько легко и просто лазером можно делать те или иные задачи. И поверьте это как минимум сотни кейсов использования. Конечно все не рассказать в двух статьях, но давайте пройдемся по самому интересному.
Кстати было очень много вопросов о том, велика ли разница между лазером 7вт и 20вт. Что и с подвигло меня заказать лазер по мощнее. Многие из вас уже знают что характеристики лазера имеют два основных параметра мощность потребления и оптическая мощность. Так вот, китайци зачастую пишут мощность потребления, так как она всегда больше. И китайци пользуются этим в маркетинговых целях. Например в моем лазере это 7вт, а оптическая мощность всего 2.5вт. У его собрата на 20вт потребления, 5вт оптической мощности. Поэтому при выборе лазера всегда нужно смотреть на оптическую мощность.
Поигравшись два месяца с этим малышом я воодушевился и захотел попробовать лазер мощнее.
Поэтому заказал себе еще два лазера. Один полноценный с кинематикой, производитель TWO TREES TOTEM S 40W – https://www.banggood.com/custlink/mGmEtgtyhA у него мощность потребления 40вт. Но пусть это вас не вводит в заблуждения, так как оптическая мощность у негр всего 5.5вт.
Это новинка и у него есть дополнительные плюшки, такие как красный лазер для удобного позиционирования вещей. В общем как он приедет ко мне, так я обязательно сделаю обзор и скорее всего напишу о нем свои впечатления в статье.
И еще заказал лазерную голову на 7.5 оптических вт. Она получится самая мощная из всего моего арсенала. Ее можно повесить на 3D принтер или сделать апгрейд старого лазера. Так что тоже буду ее тестировать и расскажу вам свои впечатления.
Еще получилось раздобыть для вас промо коды с хорошими скидками. NEJE MASTER 2 7W – BG7WRUV, $149.99 – https://www.banggood.com/custlink/KG3hHtqGw9NEJE MASTER 2 20W – BG20WR, $169.99 – https://www.banggood.com/custlink/v3GdHPzRKYTWO TREES TOTEM S 40W – BG2635K , $219.99 – https://www.banggood.com/custlink/mGmEtgtyhAПрофессиональная программа LightBurn которую я использую – https://gistroy.ru/blogВидео Инструкция по прошивке и подключению к LightBurn- https://youtu.be/83FlvVxJawEПервая часть видео Обзора – https://youtu.be/Oubdn6rt160Вторая часть видео Обзора – https://youtu.be/LGC56Nm28Hk
Немного длинное получилось вступление, но поверьте я старался излагать только самое важное. Ну и давайте начнем наши эксперименты.
Делая уборку в мастерской ко мне пришла идея подписать все ящики из фанеры. Предварительно прошелся ленточной шлифовкой, чтобы снят старые этикетки и грязь с лицевой стороны. Ну и на выходе получил вот такую картину. 
Но это было очевидно все таки дерево и лазер никакой интриги не несут. А вот в чем была интрига, так это в гравировке покрашенного стекла оранжевой краской.
Я заканчиваю сборку принтера ULTI STEEL, а у него фирменная расцветка черный с оранжевым. Поэтому пришла идея сделать стекло в цвет принтера. Купил в ЛеруаМерлен баллончик краски на водной основе, чтобы потом при нагреве не воняла. Вырезал стекло из большой рамки для фотографии. 
И начал красить из баллончика. Это была весьма не обычная краска. Но на стекло она ложилась хорошо.
После чего настал черёд Лазерной гравировки. Честно говоря у меня были сомнения что все получится, так как краска светлая, а лазер не любит светлые предметы. Но уже после нескольких сантиметров гравировки я понял что все отлично!
Установил не сплошную гравировку, а как бы заштриховку под 45 градусов. В жизни смотрится очень прикольно. И вот такое супер дизайнерское стекло для принтера у меня получилось.
Согласитесь намного симпатичнее смотрится, чем просто алюминиевый стол с прозрачным стеклом!
Прошло несколько недель, я уже отпечатал пару деталей и после одной большой детали из ABS при остывании тонкое стекло лопнуло. Мне стало интересно прожигает лазер только краску или стекло тоже. Я вооружился ацетоном и салфетками сняв краску понял, что на стекле остаются достаточно глубокие следы, пальцем они очень хорошо ощущаются. И это всего лишь светлая краска. Думаю от черной будет еще глубже. В целом получился достаточно интересный опыт.
Ну и раз мы уже начали гравировать стекло заодно давайте попробуем, что будет с зеркалом если его гравировать с обратной стороны.
Получилось идеально снять амальгаму зеркала и результат идентичный обработке пескоструем, только меньше возни и песка в труднодоступных местах 🙂 (кто знает тот поймет). Зеркало без проблем просвечивается, так что таким образом можно делать сенсорные кнопки, подсветку и прочее.
Я не знаю, может есть зеркала другого типа, которые не получится от гравировать. Я пробовал у себя советское и обычное зеркало все получилось без проблем.
Дальше я нашел самоклеющуюся пленку и попробовал из лазера сделать плоттер. Самый кайф в том, что можно настроить так, что лазер отрежет пленку, но не отрежет белую подложку. Так что реально получается как на плоттере. С помощью прозрачной самоклейки я перенес логотип на поверхность, за одно удалив ненужные детали.
Очень захотелось проверить можно ли лазером делать печатные платы. С помощью напечатанной циркулярки о которой у меня тоже есть целых две статьи 1 первая и 2 Вторая разрезал текстолит. И покрасил его двумя разными красками черного цвета. 
После чего снял краску лазером. Две краски дали разный результат. Та что грунтовая ровнее ложилась на текстолит, но зато хуже прожигалась. А обычная краска ложилась не ровно, но лазер ее снял с легкостью. И вот какой результат вышел. Для сравнения взял сверло толщиной в 1мм.
После этого я раздобыл фанеру толщиной 3мм и 4мм. Я для такого лазера разница в 1мм стала очень существенная. Так как 3мм он режет за 2-3 прохода без проблем. А вот 4мм фанера уже ведет себя совсем не так. Пришлось делать 13 проходов и то результат был не очень. 
Поэтому обратите внимание, что 7вт для фанеры это очень мало.
Следующим стал ABS пластик толщиной 2мм, который я напечатал на 3D принтере. И за счет своего темного цвета он без проблем отрезался. А вот светлый цвет пластика уже не хочет. На нем остаётся только следы от лазера.
Нужна была накладка для самодельной вытяжки на кухню. И я сделал ее из МДФ толщиной 1.5мм 
Потом появилась идея сделать магнит на холодильник с QR-кодом который содержит пароль WI-FI, а то у меня жена забывает его, а гости иногда не могут подключится. Поэтому я взял ту же МДФ + гибкий магнит который мне бросили в почтовый ящик в качестве рекламы. Гравировку и вырезку МДФ получилось сделать без проблем, а вот гибкий магнит отрезать не вышло, но канавка получилась достаточно глубоко чтобы остальное просто оторвать руками. Сняв бумажную основу с магнита, там даже остался клей на который я и приклеил МДФ с кодом. 
И на этом лазерная тема совсем не заканчивается. В пути еще два лазера, так что ждите новых материалов.
Так же смотрите видео. Там больше информации. Все таки я больше ютубер, чем писальщик статей)
ЛАЗЕРНАЯ ГРАВИРОВКА ПЛАТ
Привет всем любителям конструкторам. Решил рассказать на что (кроме гравировки) можно использовать лазерный ЧПУ станок из Китая. Имелись ремни GT2, модуль ArduinoUNO и CNC Shield + GRBL. Прежде всего нужно описать панель управления. Принтер, на котором печатались описательные наклейки с использованием FrontDesigner 3.0, сгорел. Тогда как распечатать? И тут взгляд упал на лазер.
Гравировка надписей на пластиковых корпусах
Покрасьте корпус (желательно аэрозольной краской) в цвет, который подходит после надлежащей подготовки (очистки и обезжиривания).
Готовим соответствующий шаблон панели с отмеченными отверстиями и описаниями.
Проводим тестирование на невидимой части корпуса или в другом месте, в плане выбора мощности лазера и скорости подачи.
После выгорания удалите остатки сгоревшей краски под струей воды мягкой кистью. После сверлим отверстия и наслаждаемся красивым видом.
Изготовление печатных плат лазером
Способ придуман случайно, но оказался очень хорош для простых плат. Этот метод требует некоторого объяснения. Встал вопрос как вырезать рисунок траектории дорожек и ненужные элементы с помощью лазера, а затем снять его? После такой процедуры все равно нужно удалить светочувствительный слой, то есть промыть его раствором NaOH (каустическая сода). После этого как обычно травить.
Начало удаления ненужных мест.
После травления вид далее.
Есть небольшие сдвиги на колодках в верхней части платы. Однако это особо не беспокоит.
Идем дальше, а как насчет больших печатных плат? Идея та же, но задействовал программу CopperCAM, используемую для фрезерования печатных плат. Итак, обезжириваем, красим тонким слоем краски и прожигаем. Помещаем файлы Gerber в CopperCAM и сохраняем результат в DXF.
После открытия файла Гербера выбираем отмеченную опцию из меню.
И увидим окно с настройками.
В верхнем поле введите количество раз, которое лазер (резак) должен обойти дорожки, а в нижнем дополнительный обход контактных площадок. После ввода соответствующих значений программа начинает отображать полученный файл.
После увеличения видны дополнительные траектории инструмента.
Сохраняем файл в одном из многих предлагаемых форматов. После сохранения в формате, который поддерживает нашу программу гравировки, приступаем к работе.
После сжигания и удаления сгоревшей краски.
И после травления можете увидеть эффект. Есть небольшие недостатки, но об этом ниже.
Некоторые рекомендации по работе с лазером
Точность конструкции самой машины очень важна. Растровые скачки, очевидно являются неточностью полос и источника питания (через некоторое время заметил, что было включено ограничение тока в блоке питания, и, следовательно, короткие перебои в напряжении. Питание Arduino от USB. В планы входит покупка новых ремней и создание соответствующих натяжителей и отдельного источника питания. Что касается программного обеспечения, тесты проводились на GRBL 0,9 и 1,1, а также на контроллерах LaserGRBL и GRBL. Через некоторое время перешел на Benbox (в софт тоже Arduino), и, несмотря на то, что GRBL более культурно управляет приводом, остановился на втором – им легче пользоваться.
Конечно сюда можно ставить на обработку различные материалы – латунные и алюминиевые листы, гравировка текстолита. Было бы неплохо иметь возможность делать профессиональные лицевые панели в домашних условиях. Думаю найдется и еще несколько применений.
Материал подвергается воздействию ультрафиолетового излучения, поэтому основная проблема заключается также в выборе правильного лазера (длина волны 350 – 400 нм) и параметров, чтобы правильно его выставлять: не пережигать, но и не ждать часами.
- Мощность лазера используется средняя. Синий лазер 445 нм 2,5 Вт. Диаметр пятна 0,1 – 0,2 мм реально, механическое разрешение x-384 шаг / мм y-400 шаг / мм (по оси Y есть дополнительная передача).
- Что касается запахов при прожиге, вы можете почувствовать сгоревший текстолит. Тем не менее, определенно с ним меньше дыма, чем от фанеры или ПВХ.
- Однажды установив правильное расстояние между лазером и пластиной вряд-ли придется ли его постоянно исправлять. Лазер проработал почти непрерывно две недели и прожёг несколько метров фанеры толщиной 3 мм, причём она была обработана без коррекции фокусного расстояния. Однако после такого темпа работы приводные ремни растягивались (они не были новыми, возможно дело в износе).
После более глубокого закрашивания дорожек в CopperCam появилось что-то вроде этого:
С помощью этой опции рисуем удаление ненужной меди.
Но Benbox показывает время слишком большое. Слева сколько работает, справа сколько осталось. Плата 30 x 30 мм.
Эффект вполне нормальный. И вот плата печатная после травления.
После смывания остатков краски.
Правая платка, в CopperCam толщина фрезы 0,1 мм и 5 обходов кромок пути – время прожига 50 минут. Левая – толщина 0,2 мм и 2 обхода – время прожига около 16 минут. Практика показала что лазер хорошо режет, когда точка самая маленькая. При резке фанеры один проход составляет, скажем, полмиллиметра сгоревшей канавки, а на ее дне лазерная точка не меньше чем на пол миллиметра больше, чем она была откалибрована вручную, и уже трудно установить фокусное расстояние во второй раз. Остаётся только опустить лазер на полмиллиметра вниз, чтобы точка снова достигла своего оптимального размера. В дорогих Китайских ЧПУ есть конструкции с осью Z, которая корректирует лазер каждый проход, но это конечно дорогое удовольствие (которое для домашнего использования не особо-то и нужно).
Данный материал взят (во временное пользование) с профильного зарубежного форума.
cnc-club.ru
Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.
Лазернаый гравер из китая 30х40 2,5 вт резка фанеры
- Отправить тему по email
- Версия для печати
Лазернаый гравер из китая 30х40 2,5 вт резка фанеры
Сообщение test3210 » 24 дек 2016, 23:24
Заставил работать гравер по человечески, думаю многим особенно начинающим играться с подобными станками пригодится
Итак имеем гравер на ардуине под управлением benbox. Из всего многообразия программ пока остановился на бенбоксе, как самом дружественном к пользователю, а в связке с корелом получаем достаточно неплохое решение для хобби использования. Запустить под grbl я так и не смог нормально, нет, стол ездит , но вот управлять лазером не получилось, хотя t2laser делает g код и под ним и мощность регулируется , и даже работает, но покупать не мой метод , особенно ради игр, а триал версия позволяет оценить
Изначально насмотревшись и начитавшись, попробовав включить смог нарисовать рисунок на фанерке, и гравировать пластик (для чего изначально и взял) . Но новый год приближается, было решено вырезать елочку. Вот тут то и пошли проблемы, резать не режет обугливается, все в дыму. Сразу при покупке установил маленький 50х50х10 мм вентилятор на обдув рабочей зоны , разве что на линзу стало меньше попадать , да и то уверенность в этом отсутствует. Попадается на глаза вентилятор вытяжки 150 мм с серьезным потоком, повесил сверху на высоте порядка 10 см от станка, обдув стал лучше, но вопрос не решился. Все действия происходят в мастерской, есть нормальный воздушный компрессор 
прикручиваю капельницу к лазеру, толстую иглу, на иглу одеваю трубочку от ватной палочки, и бинго , дую в зону реза. На компрессоре редуктором накручиваю давление около 0,5 бара, зажимом от капельницы регулирую расход, пробую резать. Рез чистый, обугливания нет, режет гораздо быстрее. Кстати пробовал дуть углекислый газ, но разницы не заметил ощутимой в качестве реза, воздуха надо в разы больше чем углекислоты при том-же эффекте. НО компрессор работает от электричества и он у меня есть, а газ надо покупать, хоть он у меня и есть но для сварки он нужнее. Думаю будь у меня авквариумный компрессор который дает серьезный поток (они для прудов считаются) думаю был бы аналогичный эффект
